Full text · 原文
1,660 字
科技日报记者 叶青 <br>
在广东省广州市花都区，全国“好房子”示范工程、一座四层高的派出所办公楼已投入使用半年多。这栋看似普通的建筑，从第一个模块吊装到交付使用，仅用了不到一个月时间。<br>
与传统建筑施工不同，这栋楼的全部“零件”由智能工厂预制生产，运到现场后采用装配式拼装施工。这种“工厂造零件、现场搭积木”的建造方式，正在重新定义建筑业的生产逻辑。<br>
如今，中国智造的“预制房”正走俏海外。深圳海关数据显示，今年前四个月，全国企业经深圳口岸出口活动房屋16.8亿元，同比增长19.6%，出口150多个国家和地区。<br>
质量稳定性领先于现场施工<br>
中建四局模块建筑科技公司研发与设计中心负责人张在晨介绍：“模块化建筑的本质，是在工厂流水线上制造房子的‘零件’，把‘现场施工’变为‘工厂制造+现场装配’。”<br>
像造汽车一样造房子的安全性如何？“在结构安全上，模块化建筑等同于传统现浇，且拥有毫米级的生产精度；在质量控制上，模块于工厂内完成养护，规避了天气干扰，其质量稳定性更是大幅领先于现场施工。”张在晨说。<br>
今年6月，广州发布了全国首个模块化建筑统一技术体系，将该市模块化建筑划分为四大类。其中，由中建四局担纲主编的“叠合混凝土体系”，基于构件试验、三层足尺拟动力试验，验证了该技术体系的抗震性能。<br>
据介绍，模块化建筑70%以上的工序前置到工厂完成，整体工期可缩短50%以上，全生命周期固体废弃物排放减少75%，现场作业人员减少70%。工厂预制减少了现场扬尘、噪音和废弃物，对周边居民生活的影响降到最低。<br>
出海存在三大瓶颈<br>
中国的“预制房”引得海外客户竞相采购。“模块化建筑出海，中国企业在技术层面已具备国际竞争力。”张在晨坦言，“真正制约规模化出海的瓶颈，往往不在产品本身，而在标准、认证、物流三大环节”。<br>
不同国家和地区的建筑规范体系差异显著，标准互不兼容，增加了企业在标准转换上的工作量和时间成本。认证成本高，对企业的海外拓展形成较高的资金门槛。另外，在通关运输方面，目前混凝土和钢—混组合结构模块申报流程相对复杂，通关耗时长，一定程度上也影响了模块产业发展。<br>
张在晨建议，依托数字化设计平台，在设计阶段即嵌入多标准适配能力，实现“一套数据、多标准输出”；通过参与国际标准交流，推动模块化建筑中国标准与国际标准接轨，从源头降低标准转换成本；市场拓展层面可以集中资源突破重点市场，并联合行业力量，推动建立海外认证资源共享平台。<br>
业内人士也提出，企业应积极寻求政府政策支持，通过设立专项认证补贴，支持企业取得国际认证，降低“出海”成本。同时应增设混凝土模块化建筑专用编码，实现整箱通关、清单化申报并建立模块化建筑跨境运输协调机制，缩短审批周期。<br>
朝“更高、更薄、更轻”发展<br>
今年5月，国务院印发《城市更新“十五五”规划》，明确提出“推广装配式装修”“稳步发展装配式建筑”。模块化建筑在国内正处于政策驱动下的加速推广期，已在保障性住房、城市更新、学校、酒店、公寓等业态率先落地。<br>
“模块化建筑已具备规模化推广的技术基础和成本条件，但距离全面铺开仍有三个关键变量：标准体系完善程度、产业链配套成熟度和市场认知接受度。”张在晨认为。<br>
未来，模块化建筑仍需在“更高、更薄、更轻”的关键技术领域持续探索。目前，模块化建筑技术在百米以上超高层领域应用仍较为有限，新型节点连接体系及模块间隙防火隔断技术尚未成熟，新材料、新技术渗透率偏低，模块单元自重偏大造成的运输半径受限、吊装成本增加也成为规模化落地必须直面的现实挑战。<br>
此外，数字化设计平台建设亟待完善，关键在于打通建筑方案、产品设计、模块生产、项目施工全流程数据链路，以数据贯通驱动智能产线升级。5461472026-07-12 20:06:46:165叶青中国“预制房”：把“工地”搬进“工厂”1324滚动滚动<br>
https://www.stdaily.com/web/gdxw/2026-07/12/content_546147.htmlnull科技日报100/enpproperty-->